压缩空气是冷热冲击试验箱气动阀门、提篮驱动与温度冲击通道的动力源，其压力稳定性与洁净度直接影响冲击速率、露点控制及元件寿命。统计表明，约 32 % 的“冲击不到位”或“阀门卡滞”故障源于初次接管不规范。本文以工程化为导向，给出可重复、可验证、可文档化的标准接驳流程，供设备管理人员、计量工程师及现场施工参考。
二、前置条件
气源品质
固体颗粒：≤ 0.1 µm，ISO 8573-1 Class 1；
含油量：≤ 0.01 mg/m³，Class 1；
压力露点：≤ 3 ℃，Class 4。
建议在厂区总管端串联冷冻式干燥机 + 精密过滤器（0.1 µm），并每 6 个月更换滤芯。
管路材质
选用尼龙 12 或聚氨酯 8×6 mm 管，耐压 ≥ 15 bar，阻燃等级 UL94-V0；禁用 PVC 管，防止低温脆裂。
工具与 PPE
气管剪、专用倒角器、数显压力表、泄漏液、安全眼镜、防割手套。
三、标准接驳流程（SOP-CST-PA-07）
步骤 1 关断并泄压
关闭厂区压缩空气总阀，打开末端球阀，确认管路残压 < 0.05 MPa，防止带压插拔造成快速接头爆裂。
步骤 2 管路下料与端面处理
a. 用专用气管剪垂直切断，端面倾斜度 ≤ 0.5 mm；
b. 倒角 0.5×45°，去除内外毛刺，防止割伤 O 型圈；
c. 以无水乙醇擦拭 100 mm 区间，确保无油脂、粉尘。
步骤 3 插入快速接头
a. 将气管一次性推入不锈钢“推入式”接头，手感“二级阻力”后回弹 1 mm，确认卡爪锁紧；
b. 轻拉 50 N 无脱出，标记插入深度线，作为日后点检基准。
步骤 4 调压阀设定
进气总压：旋起调压旋钮，顺时针增至 0.4 MPa（4 kgf/cm²），锁紧；
冲击阀支路：二级调压 0.2 MPa（2 kgf/cm²），保证 5 s 内完成 200 ℃←→–55 ℃ 提篮切换；
喷雾/除霜支路：三级调压 0.1 MPa（1 kgf/cm²），防止喷嘴液击。
每次调整需用数显表校准，偏差 ≤ ±0.01 MPa，并在《气压点检表》记录。
步骤 5 泄漏检验
喷涂 0.5 % 肥皂水，保压 0.6 MPa，3 min 内无气泡生成；若发现气泡，重新切管 10 mm 并再次插接。
步骤 6 标识与文档化
在接头 50 mm 处粘贴耐油标签，注明“进气 4 bar / 日期 / 责任人”；将设定值拍照上传 CMMS 系统，形成电子档案。
四、常见失误与纠正措施
气管未剪平→端面倾斜→密封圈偏磨→ 30 万次循环后漏气。
纠正：使用旋转式端面倒角器，确保垂直度 ≤ 0.1 mm。
调压阀未锁紧→振动漂移→冲击压力不足。
纠正：调压后压下旋钮并加红色铅封，月度巡检用扭力批 0.8 N·m 复检。
快速接头混用品牌→卡爪角度差异→低压脱管。
纠正：统一采用 Parker 或 SMC 同系列，建立“接头 BOM”白名单。
五、维护与点检
每班次：目视压力表指针是否在绿色区间（0.4 ± 0.02 MPa）。
每周：肥皂水复检接头，记录泄漏率 < 5 mL/min（@ 0.6 MPa）。
每月：拆下气管，检查卡爪划痕深度 < 0.2 mm，超标即更换接头。
每年：用露点仪抽检，气源露点升高至 5 ℃ 以上时更换干燥机滤芯。
压缩空气管路虽属“辅助环节”，却决定了冷热冲击试验箱的动态性能与免维护周期。按照上述 SOP 执行，可将早期故障率由 3 % 降至 0.3 %，年度停机时间缩短 8 h 以上。若现场工况特殊（高振动、高粉尘、防爆区），请在标准基础上追加减震支架、不锈钢护套或 ATEX 认证组件，并与设备制造商技术支持保持实时沟通。
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