高低温交变湿热试验箱作为集成温度、湿度动态调控功能的复合环境试验设备，因系统复杂度较高，在长期运行中易出现各类故障。为保障试验流程顺畅与数据准确性，需针对不同试验工况下的典型问题，建立科学的排查逻辑与解决体系，具体故障处理方案如下：
一、高温试验工况下的故障排查
在高温试验阶段，设备常出现温度无法达到预期数值的问题，需从温度调控核心环节 —— 风循环系统与控制系统展开精准排查：
温度升温缓慢或无法达标：当设备升温速率明显下降，或长时间无法达到设定高温值时，首要排查风循环系统。打开设备侧盖，检查循环风机运行状态，查看风机叶片是否存在异物缠绕、叶片变形或电机转速异常（可通过听风机运行噪音判断，正常运行时应无尖锐异响或卡顿声）。若风机运行正常，需进一步检查风循环通道的挡板组件 —— 观察挡板是否能按程序指令正常开合，有无因机械卡滞导致风道堵塞。若挡板无法顺畅运行，需拆解挡板连接部件，清除异物或修复传动机构，确保箱内热风循环均匀，避免局部温度偏低影响整体升温效果。
温度异常飙升：若设备温度超出设定值且持续上升，需立即停机排查控制系统。首先检查温度控制器参数设置，确认是否存在设定值误操作或控制逻辑紊乱（如 PID 调节参数异常）。若参数设置正常，需通过万用表检测控制仪表输出信号，判断是否存在仪表故障导致加热管持续通电。若确认仪表故障，需及时更换同型号控制仪表，并重新校准温度控制精度，防止因温度失控损坏测试样品或设备部件。
二、低温试验工况下的故障分析
低温试验中，设备易出现降温缓慢或降温后温度反弹的问题，需从环境条件与设备负载两方面排查：
降温时长过长：首先检查试验箱工作室环境，若箱内残留较多水分（如前次湿热试验后未彻底干燥），水分在低温环境下结冰会消耗大量冷量，导致降温速率下降。此时需停机开启设备加热功能，将箱内温度升至 50℃以上，保持 1-2 小时彻底去除水分。其次检查测试样品负载，若样品数量过多或样品体积超过工作室容积的 1/3，会阻碍冷空气循环，影响降温效果。需严格按照设备说明书规定的负载范围放置样品，确保样品与箱壁、样品之间预留足够间隙（不小于 5cm），保障冷空气顺畅流通。此外，还需检查设备制冷系统，若冷凝器表面积尘过多，会影响散热效率，可参照前文清洁规范对冷凝器进行清扫，提升制冷系统换热效果。
降温后温度回升：当设备降至设定低温值后，温度出现缓慢回升，需优先排查设备外部环境。检查实验室室温是否过高（超过 30℃）或设备附近存在热源（如空调出风口、暖气），高温环境会导致设备冷量损耗增加，需将设备移至室温 25℃以下且无热源干扰的环境中运行。同时检查设备门封条密封性，若门封条老化、变形或存在缝隙，会导致外部热空气渗入，需通过更换门封条或调整门锁压力，恢复箱体密封性，确保低温环境稳定。
三、湿热试验工况下的问题处理
湿热试验中，湿度控制异常是主要问题，需聚焦湿球纱布与加湿系统两大核心部件：
实际湿度达 100% 且无法下降：若设备显示湿度持续处于 100% RH，需首先检查湿球纱布状态。湿球纱布是湿度测量的关键部件，若使用时间超过 1 个月，纱布会因水质杂质积累变硬，丧失吸水能力，导致湿球温度测量值偏低，设备误判湿度偏高，进而停止除湿操作。此时需更换新的专用湿球纱布（需选用设备原厂配套纱布，避免因材质不符影响测量精度），更换前需将纱布在纯净水中浸泡 5 分钟，确保充分吸水后再安装至湿球传感器上。同时检查湿球水槽水位，确保水位处于标准刻度线（通常为水槽容积的 2/3），避免因水位过低导致纱布干燥。
实际湿度与目标湿度偏差大：当湿度显示值与设定值偏差超过 ±5% RH 时，需排查加湿系统。首先检查加湿水箱，确认水箱内水量是否充足，若水量不足需及时加注纯净水（禁止使用自来水，防止水垢堵塞加湿管路）。其次检查水位控制器，若水位控制器故障（如浮球卡滞、水位传感器失灵），会导致加湿系统无法正常补水或停止加湿，需拆解水位控制器清除异物或更换损坏部件。此外，需检查加湿罐加热管，通过万用表检测加热管电阻值，判断是否存在加热管烧毁或电路接触不良，若加热管故障需及时更换，确保加湿系统能正常产生蒸汽，维持箱内湿度稳定。
高低温交变湿热试验箱的故障多与日常维护不当或操作不规范相关。在实际使用中，需建立 “预防为主、排查为辅” 的维护体系，定期开展清洁、校准与部件检查，同时规范操作流程，可有效降低故障发生率，保障设备长期稳定运行。
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